Typowe usterki kompresorów i metody diagnozowania ich przyczyn
W instalacjach pneumatycznych ważne jest nie tylko wytwarzanie sprężonego powietrza, ale także utrzymanie parametrów odpowiednich dla podłączonych urządzeń. Wręcz niewielkie odchylenia mogą mieć znaczenie, jeśli proces wymaga stałego ciśnienia albo określonej ilości medium w krótkim czasie. W praktyce trudności pojawiają się nierzadko po zmianie organizacji pracy zakładu, zamontowaniu dodatkowych odbiorników albo wydłużeniu czasu działania maszyn.
Sprężarka, która przedtem odpowiadała zapotrzebowaniu, może wtedy pracować przez większą część zmiany, a jej podzespoły będą poddawane innym obciążeniom. Dlatego przeglądy sprężarek powinny uwzględniać zarówno stan samego urządzenia, jak i warunki, w których jest ono wykorzystywane. W trakcie testom można sprawdzić historię komunikatów sterownika, liczbę godzin pracy, częstotliwość rozruchów oraz zmiany ciśnienia w różnorakich punktach instalacji. Ważne jest także zestawienie aktualnych danych z wcześniejszymi pomiarami stworzonymi przy zbliżonym obciążeniu. Pojedynczy odczyt nie za każdym razem pozwala określić, czy urządzenie funkcjonuje prawidłowo, ponieważ wynik może zależeć od chwilowego poboru powietrza. Jeśli różnice utrzymują się przez dłuższy czas, potrzebna jest dokładniejsza analiza. Takie podejście pozwala oddzielić kłopoty powiązane z wydajnością sprężarki od tych, które wynikają z rozbudowy instalacji lub zmiany sposobu jej użytkowania.
Podczas eksploatacji znaczenie mają również elementy, których stan może stopniowo wpływać na pracę całego układu. Należą do nich filtry, zawory, przewody, układy chłodzenia i urządzenia służące do przygotowania sprężonego powietrza. Zanieczyszczony filtr może ograniczać wymianę, a osad na chłodnicy utrudniać oddawanie ciepła. W obu przypadkach skutki mogą być widoczne dopiero po dłuższym czasie pracy, kiedy temperatura urządzenia zaczyna odbiegać od typowych wartości. Warto zwracać uwagę również na wilgoć w zbiorniku i przewodach, ponieważ jej obecność wiąże się z procesem ochładzania sprężonego powietrza. Niesprawny odpływ kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w miejscach, w których powinna być regularnie usuwana. Zakres czynności kontrolnych zależy od rodzaju sprężarki. W urządzeniach olejowych sprawdza się w głównej mierze poziom oleju, stan układu smarowania i szczelność połączeń. W konstrukcjach tłokowych uwagę zwraca się na zawory i elementy uszczelniające, natomiast w śrubowych ważne są także separator oleju oraz układ regulacji pracy. Serwis sprężarek powietrza może obejmować te czynności w ramach obsługi okresowej lub diagnozowania konkretnych nieprawidłowości. Nie należy jednak zakładać, że każda konstrukcja wymaga identycznych działań. O sposobie kontroli decydują dokumentacja techniczna, warunki użytkowania a także zalecenia dotyczące danego modelu.
W przypadku wystąpienia awarii bardzo istotne jest zobowiązanie, który detal odpowiada za nieprawidłowe działanie i jakie czynniki doprowadziły do problemu. Naprawa kompresorów może dotyczyć zarówno prostych usterek, takich jak nieszczelność połączenia, jak i bardziej złożonych uszkodzeń mechanicznych albo elektrycznych. O ile urządzenie nie osiąga wymaganego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko i wyłącznie mechanizm sprężający, niemniej jednak też zawory, filtr wlotowy, szczelność instalacji i rzeczywiste zapotrzebowanie odbiorników. Z kolei wyłączanie się sprężarki w trakcie pracy może posiadać związek z temperaturą, przeciążeniem, zasilaniem lub działaniem zabezpieczeń. Objawy bywają podobne, choć ich przyczyny wymagają różnych działań. Z tego powodu wymiana części bez wcześniejszej diagnostyki może nie rozwiązać problemu. Po ustaleniu źródła niedociągnięcia określa się zakres naprawy i testuje stan elementów współpracujących. Ma to szczególne znaczenie wówczas, gdy urządzenie przez pewien czas pracowało w nieprawidłowych ustaleniach. Na przykład problem ze smarowaniem może oddziaływać na kilka powierzchni roboczych, a nie tylko na jeden widocznie uszkodzony podzespół. Po zrobieniu prac organizuje się kontrolę działania odpowiednią do rodzaju naprawy. Może ona obejmować pomiar ciśnienia, sprawdzenie szczelności, obserwację temperatury oraz ocenę zachowania urządzenia przy zmiennym obciążeniu. Wyniki warto zapisać wraz z informacją o wymienionych częściach i wykonanych czynnościach, ażeby można było porównać je z danymi zebranymi w trakcie kolejnych testom.
W starszych urządzeniach pojawia się niekiedy potrzeba oceny, czy zużyte podzespoły można odnowić, czy konieczna będzie ich wymiana. Regeneracja sprężarek polega na przywracaniu właściwego stanu wybranych elementów, przy czym sposobów wykonania takich prac zależą od konstrukcji i stopnia uszkodzenia. Proces może obejmować demontaż zespołu, oczyszczenie części, pomiary wymiarów, kontrolę powierzchni roboczych oraz przepływ elementów zużytych. O kolejnym wykorzystaniu dokładnie określonej części nie powinien decydować wyłącznie jej wygląd. Niewielkie ślady eksploatacji mogą mieścić się w dopuszczalnych granicach, jednakże uszkodzenia skomplikowane do zauważenia bez pomiarów mogą wykluczać ponowny montaż. Jeśli wartości odbiegają od danych technicznych, zakres regeneracji powinno się rozszerzyć albo prześledzić przepływ podzespołu. Przy podejmowaniu decyzji uwzględnia się koszt części, czas niezbędny na wykonanie prac, przystępność zamienników a także planowany sposób wykorzystania urządzenia. Ważne jest też sprawdzenie, czy inne elementy nie wykazują podobnego stopnia zużycia, ponieważ ich stan może wpłynąć na dalszą eksploatację całego zespołu. Po zakończeniu prac konieczna jest kontrola montażu i parametrów działania w zakresie najlepszym dla utworzonych czynności. W kolejnych miesiącach pomocne mogą być zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia oraz częstotliwości uruchomień. Analiza takich danych ułatwia rozpoznawanie powtarzających się nieprawidłowości i ocenę, czy wynikają one ze zużycia części, warunków pracy, czy też przekształceń w zapotrzebowaniu instalacji na sprężone powietrze.
Polecam: audyt sprężonego powietrza.
